Преимущество изделий из пластика

Пластиковая мебель: супер идее, тенденции, варианты оформления 78 фото

Среди современных материалов для изготовления мебели, отличающихся практичностью, одно из первых мест по праву принадлежит пластику. Он по многим параметрам выдерживает конкуренцию со стороны других материалов, применяемых при создании предметов интерьера.

Такая мебель может использоваться внутри помещений и на улице в саду или на открытой террасе.

Благодаря свойствам полимерных синтетических материалов мебель может быть прочной и долговечной.

Виды мебели из пластика

В зависимости от применяемой технологии изготовления мебель может быть литой или ротационной. При получении конструкций первого вида осуществляется разогрев материала под высоким давлением.

Затем массу заливают в формочки и подвергают охлаждению. Ротационная мебель получается после разогрева сырья посредством двухплоскостного вращения заготовки.

Первый вариант является более надежным, литые модели выигрывают по показателю прочности, долговечности. Однако цена их выше.

Мебель, приобретаемая на дачу, может использоваться в разных зонах. Например, для дома требуется пластиковый кухонный гарнитур, эстетически привлекательный обеденный комплекс, удобные шкафчики.

Садовая пластиковая мебель будет включать разнообразные стулья, кресла, лавки, стулья, которые могут эксплуатироваться род открытым небом и выдерживать воздействие внешней среды.

Предметы интерьера могут иметь возрастные особенности, например, детская пластиковая мебель. Она должна быть не только яркой и безопасной по используемым материалам, но и отличаться прочностью, надежностью в эксплуатации. Ведь от этого зависит здоровье малыша.

Любители путешествий знают, что всегда нужно иметь в наличии легкую, мобильную пластиковую мебель, которая легко складывается-раскладывается и может поместиться в багажник автомобиля.

Достоинства и недостатки

Изделия из пластика обладают рядом преимуществ, которые делают их идеальным решением при использовании на даче:

  • Устойчивость к агрессивным факторам погодных условий – температурным изменениям, влажности. Поэтому ее можно ставить в саду.
  • Незначительна масса, поэтому стол или стул можно быстро переместить из дома на террасу или в сад, а на зиму заносить в подсобное помещение
  • Компактность и простота в хранении.
  • Легкость в уходе и практичность.
  • Неподверженность процессам коррозии и воздействию плесени или грибков. При загрязнении ее можно быстро вымыть.
  • Возможность подобрать изделия по форме, габаритам, элегантности, декоративным качествам, цвету, что можно увидеть на фото пластиковой мебели.
  • Относительно невысокая цена.
  • Неподверженность горению.

При покупке следует особенно внимательно изучить качество изделия. Ведь приобретая некачественную мебель, вы рискуете получить изделия с низким сроком использования, которые быстро потеряют свой внешний облик.

Плюсы и минусы использования пластика как материала

Пластик уже давно занимает одно из лидирующих мест среди наиболее часто используемых материалов. Разнообразие его видов и свойств открывает широкие возможности в самых разнообразных сферах применения. Пластиковая продукция используется в бытовых целях, коммерческих, производственных областях. Возникает вопрос, в чем заключается причина такого распространения и какие у него могут быть отрицательные стороны.

Общие сведения о пластике

Пластмасса представляет собой материал высокой прочности и эластичности, способный при нагревании переходить в мягкое, пластичное состояние. Пока он находится в таком виде, из него изготавливают необходимое изделие, которое после остывания становится твердым.

Выделяют несколько видов пластмасс. Их делят на различные категории, учитывая жёсткость, жирность, химический состав, а также расположение молекул. Особое внимание при разделении уделяется тому, как именно поведёт себя пластик во время нагревания. В связи с этим выделяют следующие типы данного материала:

  1. Термореактивные пластмассы. Данный вид после разогревания приобретает абсолютно твёрдую форму и становится нерастворимым. После последующего нагрева они уже не поддаются размягчению, поскольку происходит необратимое отверждение. Это происходит из-за формирования особой пространственной структуры, которая не позволяет материалу становиться вновь эластичным. Используются при изготовлении деталей картера, кузова, в качестве защитного покрытия по стали, бетону.
  2. Термопластичные полимеры. Их особенностью является способность плавления под действием высоких температур, а также способность переходить в исходное состояние при охлаждении. При невысокой температуре изделие остаётся хрупким и твёрдым, а когда температура немного увеличивается, то оно становится более пластичным. Если градусы продолжать поднимать, связь между молекулами окончательно ослабевает, пластмасса становится вязкотекучей и невероятно эластичной. Широко используются в автомобилестроении при создании бамперов, корпусов фар, зеркал, решёток.
  3. Эластомеры. Главным свойством данного вида материалов является упругость и эластичность. При силовом воздействии они становятся очень гибкими, а при его прекращении быстро принимают исходную форму. Сюда относится силикон, полиуретан, каучук. Используются при изготовлении уплотнителей, шин, различных проводов, кабелей и т.д.

Преимущества использования пластика

Популярность и востребованность пластика как материала была получена благодаря сочетанию высоких эксплуатационных свойств, долгому сроку службу. Из него можно изготавливать даже самые сложные формы конструкций, что очень ценится дизайнерами и инженерами. Имеет множество положительных сторон и преимуществ перед остальными видами материала, к которым относится:

  • Высокая прочность. По данному показателю многие виды пластмасс можно легко сравнить со сталью, а иногда они даже превосходят их.
  • Небольшой удельный вес. Несмотря на свою прочность, изделия из пластмасс гораздо легче металлических аналогов. Поэтому они получили широкое применение в автомобильной промышленности.
  • Химическая инертность, стойкость. Пластиковые изделия устойчивы к возникновению коррозии, а некоторые из них даже способны выдерживать агрессивное влияние концентрированных кислот, щелочей.
  • Простота обработки. Благодаря этому свойству, изготовление различных деталей и элементов требует минимальных единиц затрат труда.
  • Декоративные свойства. Пластмассовому изделию можно придать какую угодно текстуру, также его можно окрасить в любой цвет.
  • Устойчивость к механическим повреждениям. Изделия из пластмасс с низким давлением не повреждаются при эксплуатации или транспортировке. Также они устойчивы к образованию трещин, что стало основанием их применения при изготовлении труб, включая канализационные.
  • Низкий коэффициент трения. Благодаря этому свойству некоторых видов пластмасс, можно добиться повышенной устойчивости к износу при продолжительном трении.
  • Оптические свойства. Оптические полимеры ценятся за прозрачность, бесцветность. А некоторые из них превосходят даже оконное силикатное стекло.

Недостатки использования пластика

На первый взгляд можно подумать, что раз пластик получил такое широкое применение, то он имеет одни плюсы. Но кроме перечисленных положительных качеств, есть и отрицательные стороны, которые необходимо учитывать при его использовании. К основным недостаткам относятся следующие факторы:

  • Под воздействием кислорода, влаги, ультрафиолетовых лучей, происходит старение пластмасс, что приводит к постепенному разрушению и ухудшению качественных показателей. У них начинает снижаться эластичность, повышается жёсткость, хрупкость, появляется деформация.
  • Поскольку пластик является искусственным синтетическим материалом, он оказывает разрушающее действие на окружающую среду. Это связано с очень длительным разложением, что приводит к его накоплению.
  • Полимерные материалы обладают низкой огнестойкостью. Они легко воспламеняются, образуя много дыма, и при этом выделяют токсичные вещества.
  • Практически все виды пластмассы имеют низкий предел теплостойкости, поэтому не выдерживают высоких температур, которые могут развиться при отсутствии теплоносителя в коллекторе.
  • Ещё одним минусом является малая стабильность формы, обусловленная недостаточной жёсткостью и излишней мягкостью, которая меняется под влиянием внешних нагрузок.

Вывод

Несмотря на перечисленные недостатки, рассматриваемый вид материала продолжает пользоваться огромным спросом, что повышает его востребованность. Мало кто поспорит с тем, что он является одним из величайших изобретений человечества, которое раскрыло большие возможности во многих сферах.

К тому же, сам по себе пластик безвреден, опасными являются только вспомогательные вещества, используемые при изготовлении для придания дополнительных свойств. Наиболее безопасным видом пластмасс считается полиэтилен и полипропилен. Поэтому при их использовании можно не опасаться за своё здоровье.

Виды пластмасс

Пластмасса — это высокопрочный, эластичный материал, который при нагревании становится мягким и пластичным. В этот промежуток времени из нее можно «слепить» практически все что угодно. После остывания изделие вновь становится твердым.

Краткая история появления

Считается, что первооткрывателем пластмассы был британский изобретатель Паркс. В 1855г. он решил чем-нибудь заменить материал бильярдных шаров. В то время они состояли из слоновой кости.

Он смешал масло камфорного дерева, нитроцеллюлозу (хлопок + азотная и серная кислота) и спирт. При нагревании получил однородную жидкую смесь, которая при охлаждении застыла и стала твердой. Это и была первая разновидность пластмассы, полученная искусственным путем из природных и химических материалов.

И только через сто лет в 1953г. немецкий профессор Штаудингер открыл синтетическую макромолекулу (молекула с очень большим количеством атомов и большой массой). Она то и стала базовой прародительницей для получения разнообразных видов промышленного пластика.

Если не вдаваться в научные подробности, новые виды пластмасс создаются следующим образом: в макромолекуле, особым образом, меняют расположение звеньев малых молекул. Эти цепочки называются полимерами. От этих «перестроений» рождаются материалы с определенными физико-механическими характеристиками.

Химики всего мира сразу, после этого открытия, стали выстраивать из этих кубиков трансформеров конструкции с ранее невиданными свойствами.

Свойства

Изделия из пластмасс имеют следующие особенности:

Читайте также:  Устройство и разновидности листогибочных прессов

1. Для дизайнеров и инженеров это тот материал, из которого можно изготавливать самые сложные по форме конструкции.
2. Отличаются экономичностью в сравнении с аналогичными продуктами из других материалов. Малые энергетические затраты при производстве. Простота формовки.
3. Почти все виды палстика не нуждаются в покраске, так как они имеют свои различные цветовые гаммы.
4. У них небольшой вес.
5. Обладают высокой эластичностью.
6. Являются отличными диэлектриками (т.е. практически не проводят электрический ток).
7. Обладают низкой теплопроводностью (отличные теплоизоляторы).
8. У материалов высокий коэффициент шумоизоляции.
9. Не подвержены, в отличие от металлов коррозии.
10. Имеют хорошую устойчивость к перепадам дневных и межсезонных температур.
11. У пластиков высокая стойкость ко многим агрессивным химическим средам.
12. Они могут выдержать большие механические нагрузки.

Применение пластмасс

Пластмассы прекрасно могут заменять функции многих, более дорогих в изготовлении, металлических, бетонных или деревянных изделий. И в промышленности и в быту этот материал используется повсеместно.

1. На наземном, морском и авиационном транспорте применение пластмассовых частей и деталей машин существенно снижает их вес и стоимость.

2. В машиностроении из пластика изготавливают: технологическую оснастку; подшипники скольжения; зубчатые и червячные колеса; детали тормозных устройств; рабочие емкости и прочее.

3. В электротехнике многие виды пластмасс используют для производства корпусов приборов, изоляционного материала и др.

4. В строительстве применяют сделанные из пластика несущие конструкции, отделочные и кровельные материалы, вентиляционные устройства, навесы, панели, двери, окна, рабочий инструмент и др.

5. В сельском хозяйстве из пластиковых полупрозрачных листов сооружают теплицы.

6. В медицине большинство аппаратов и приборов состоят из пластмассовых частей и деталей. А многие человеческие органы чаще всего заменяют их пластиковыми аналогами.

7. В быту полно изделий из пластика. Это — посуда, телевизоры, компьютеры, мобильные телефоны, обувь, одежда и др.

Маркировка пластмасс

Умение правильно расшифровывать буквенную маркировку пластика необходимо хотя бы для того, чтобы не нанести непоправимый вред здоровью при пользовании изделиями из этого материала.

Некоторые виды пластика способны медленно разрушать организм человека. Отказаться от них полностью мы не сможем, но уменьшить отрицательное влияние вполне реально.

Внимательно изучайте товар, который планируете купить. Производитель обязан маркировать свои изделия. Если специальное обозначение отсутствует — это должно вас насторожить.

Сами пластмассы не являются канцерогенами, а ими могут быть некоторые вещества в них содержащиеся. Они добавляются производителями для получения тех или иных свойств материала.

Определиться с типом пластика возможно, если на изделии имеется соответствующая маркировка. Обозначение часто наносят в виде треугольника, стороны которого состоят из трех стрелок. Под фигурой – аббревиатура, а внутри – цифра. На промышленных продуктах маркировка обычно выштамповывается в своеобразных скобках. Например, это может выглядеть так: >PC PUR >PP/EPDM (1) PET или PETE – лавсан (полиэтилентерефталат). Чаще всего используется при изготовлении упаковок, обивок и одноразовых стаканчиков для холодных напитков. Не рекомендуется повторное применение и изготовление из него детских игрушек.

(2) HDPE или PE HD – так обозначается полиэтилен высокой плотности и полиэтилен низкого давления. Используют при изготовлении пластиковых пакетов, пищевых контейнеров, посуды, тары для моющих средств, ненагруженных деталей оборудования, покрытий, футляров и фольги. Относительно безопасен, но может выделять токсичное вещество (формальдегид).

(3) PVC или V — это маркировка поливинилхлорида (или просто — ПВХ). Используется только в технических целях при производстве химического оборудования, различных деталей, элементов напольных покрытий, изоленты, жалюзи, мебели, окон, труб и тары. Эти виды пластмасс при сжигании выделяют много ядовитых веществ.

(4) LDPE или PEBD – обозначение полиэтилена низкой плотности и высокого давления. Из него изготавливают пакеты, брезент, мусорные мешки, компакт-диски и линолеум. Относительно безопасен для человека, но вреден в плане экологии.

(5) PP – маркировка полипропилена. Используют для изготовления детских игрушек, пищевых контейнеров, упаковок и медицинских шприцов. Идеальный материал для труб, элементов холодильного оборудования и деталей в автомобильной промышленности. Практически безвреден, хотя в некоторых случаях может выделяться формальдегид – ядовитый для здоровья человека газ.

(6) PS – полистирол. Из него изготавливают сэндвич-панели, теплоизоляционные строительные плиты, оборудование, изоляционные пленки, стаканчики, чашки, столовые приборы, пищевые контейнеры, лоточки для различных видов продуктов. Не рекомендуется для повторного использования. В случае горения выделяет ядовитый стирол.

(7) O или OTHER– полиамид, поликарбонат и другие виды пластмасс. Используют в производстве точных деталей машин, радио- и электротехники, аппаратуры, а также при изготовлении бутылок для воды, игрушек, бутылочек для детей и упаковок. При частом нагревании или мытье выделяют вещество (бисфенол А), ведущее к гормональным сбоям в человеческом организме.

В строительстве часто используют следующие виды пластика:

Полимербетон. Это композиционный материал, созданный на основе термореактивных полимеров на основе эпоксидной смолы. Хрупкость этого пластика нивелируется волокнистыми наполнителями – стекловолокном и асбестом. Полимербетон применяется при изготовлении конструкций, стойких к различным агрессивным средам.

Стеклопластик – листовой материал из тканей и стеклянных волокон, связанных полимером.

• Напольные материалы – это разные виды вязких жидких составов на основе полимеров и рулонные покрытия. Широко применяется в строительстве поливинилхлоридный линолеум. Он обладает хорошими теплозвукоизоляционными показателями.

К термореактивным видам пластмасс относятся:

Фенопласт. Применяется для изготовления вилок, розеток, пепельниц корпусов сотовых телефонов, радиоприборов и изделий галантереи.

Аминопласты. Используют в производстве электротехнических деталей, клея для дерева, пенистых материалов, галантереи и тонких покрытий для украшений.

Стекловолокниты. Они чаще всего, применяются в машиностроении для изготовления крупногабаритных изделий несложных форм (лодок, кузовов автомобилей, корпусов приборов и пр.) и силовых электротехнических деталей.

Полиэстеры – на их основе создают части автомобилей, спасательные лодки, корпусы летательных аппаратов, кровельные плиты для крыш, мебель, мачты для антенн, плафоны ламп, удочки, лыжи и палки, защитные каски и др.

Эпоксидная смола — применяется как изоляционный материал: в трансформаторах, электромашинах и приборах, в радиотехнике (для печатных схем) и при производстве телефонной арматуры.

Производство

Основным сырьем при производстве пластмасс является этилен. С его помощью получают полиэтилен, полистирол и поливинилхлорид.

Нарушение технологии режима полимеризации, ухудшает качество готовой продукции. В ней могут появиться поры в виде пузырьков и разводов. Существуют следующие виды пористости пластмассы: гранулярная, газовая и пористость сжатия. Такие дефекты недопустимы при изготовлении продуктов влияющих на здоровье человека, например съемных протезов. Для их изготовления используются базисные пластмассы (самотвердеющие, при смешивании специального порошка и жидкости, материалы).

Существует несколько основных технологий производства пластмассовых изделий:

1. Технология выдувания. Хорошо разогретая формовочная масса заливается в открытую опоку, после чего ее герметично закрывают. Затем туда подается сжатый воздух, который распыляет горячий пластик по стенкам заданной формы.
2. Формовка посредством вакуума (процесс изготовления проводится с перепадами воздушного давления).
3. Технология литья. Жидкая пластмасса заливается в специальные емкости, в которых происходит охлаждение и формовка материала.
4. Метод экструзии. Размягченную пластичную массу, продавливают через специальные отверстия в приспособление, которое формирует готовое изделие.
5. Прессование. Это самый распространенный способ получения продукции из термоактивных пластмасс. Формование выполняется в специальных опоках под воздействием высокого давления и температуры.

Тонет ли пластик в воде?

По поведению пластика в воде можно определить его вид.

Плотность воды известна – 1,10 г/куб.см. Для разных видов пластмасс она варьируется от 0,90 г/куб.см до 2,21 г/куб.см.

Легче воды только:

1. Полипропилен (0,90 г/куб.см).
2. Полиэтилен высокого давления (0,92 г/куб.см).
3. Полиэтилен низкого давления(0,96 г/куб.см).

Только эти виды пластика будут плавать, остальные пойдут ко дну.

Одним из самых тяжелых видов пластика является фторопласт с плотностью — 2,20 г/куб.см.

Toyota Camry › Бортжурнал › Описание технологий производства изделий из пластика, недостатки и преимущества каждой из них на примере Camry V50

Для написания данной статьи мы взяли 3 спойлера, изготовленных по разной технологии, распили их и сделали фото и описания для вашего понимания

1)Изделие из пенополиуретана

Изделие из пенополиуретана – достаточно распространённая технология для производства спойлеров.
Предварительно создается пустотелая металлическая форма. Далее происходит заливка двухкомпонентной смеси, при помощи машин высокого и низкого давления. В форме происходит три процесса – образование полимера, вспенивание и формирование изделия, принцип напоминает монтажную пену: материал вспучивается, заполняем весь объём, уплотняется и засыхет.

Основные преимущества данного производства – изготовление занимает несколько минут, после чего пенополиуретан полностью готов к дальнейшему применению. Материал имеет повышенную ударопрочность, вероятность разрушения от прямого удара очень маленькая. Технология производства изделий из этого материала определяет точность и качество формовки готовых изделий. Изделие устанавливается без какой-либо подгонки. Материал не имеет стойкого запаха, не токсичен. Хорошо ложится краска. Стойкий к низким и высоким температурам.
— Минус №1 Относительно низкая скорость изготовления по отношению к изделию из литьевого пластика.
— Минус №2 Изделие без лако-красочного покрытия сильно впитывает влагу после чего деформируется. Значит, изделия из пенополиуретана после изготовления необходимо сразу же окрашивать!
— Минус №3 В производстве требуются только высоко квалифицированные специалисты.
— Минус №4 Для того, чтобы качественно покрасить изделие – его предварительно надо просушить(прожарить), если этого не сделать, то установленное изделие может поменять форму, а также может вспучиваться краска.
-Минус №5 Очень важный, на наш взгляд, недостаток! очень высокая стоимость изготовления пресс-формы, и композитных материалов. Значит, и себестоимость конечного продукта будет сравнительно высокой

Читайте также:  Удобный шкаф для гостиной, спальни

2) Изделия из Стекловолокна с эпоксидными смолами(стеклопласитк) — САМЫЙ распространённый в мире способ производства изделий для тюнинга автомобилей
Создаётся форма из твёрдого материала и в неё укладывается слоями стекловолокно и пропитывается клеем на основе эпоксидных смол. Готовое изделие вынимается из формы, обтачивается и устанавливается на автомобиль
— основное преимущество данного производства – минимальные затраты и самая высокая скорость изготовления новых моделей! Достаточно небольшого помещения, небольшого опыта производителя и, практически, «на коленках», можно наладить производство. Само производство достаточно вредное, так как в производстве применяется ядовитые компоненты(смолы, наполнители и т.д.).
— минус №1 – нельзя наладить истинно массовое производство, так как производственный цикл одного изделия зависит от времени полимеризации эпоксидных смол. В одной форме можно изготовить одно изделие в сутки. Для того, чтобы изготавливать много одинаковых изделий необходимо делать много форм! При этом теряется точность формы и, соответственно, точность изготовления конечного изделия. Одна форма рассчитана на производство 100-150-и изделий, потом форму надо делать новую.
— минус №2 – если изделие состоит из 2-х частей(например, спойлер), то при при покраске и нагреве для просушивания краски части и клей на стыке частей(смотрите рис.1) ведут себя по разному и краска проваливается – приходится несколько раз шпаклевать и красить изделие!

— минус №3 — при укладке слоёв стекловолокна и пропитывании их клеем невозможно достигнуть однородности массы и одинаковой толщины стенок изделия — смотрите рис.2 — как результат — общее ухудшение качества изделия

— минус №4 — так как поверхность изделия, полученного из формы, не идеально гладкая, то приходится его выравнивать, шпаклевать и обильно покрывать грунтом перед окрашиванием
— минус №5 — для того, чтобы качественно покрасить изделие – его предварительно надо просушить(прожарить), если этого не сделать, то установленное изделие может поменять форму, а также может вспучиваться краска
— минус №6 — иногда, при покраске и просушке вспучивается верхний слой изделия и приходится несколько раз прошпаклёвывать, перекрашивать, что приводит к увеличению затрат на окрашивание и потере времени
— минус №7 — если производитель использовал не достаточно качественные материалы, происходит растрескивание и отслаивание краски и шпаклёвки на жаре или при морозе
— минус №8 — Самый важный, на наш взгляд, недостаток! Каждое изделие надо подгонять(доработать напильником и шпаклёвкой) непосредственно на автомобиль перед окрашиванием и окончательным монтажом! Для этого требуется иногда очень много времени и достаточно высокой квалификации и опыта персонал, что в большинстве случаев является самой большой проблемой! Человек не может купить подготовленное изделие и установить его самостоятельно!

3) Изделия из ABS пластика, изготовленные по технологии горяче-вакуумного формования
Создаётся форма из твёрдого материала, в ней сверлятся отверстия, большой лист АБС пластика нагревается, прикладывается к форме и с помощью вакуумирования через отверстия в форме лист притягивается к форме, повторяя её контуры. Достаточно быстро пластик остывает и заготовка вынимается из формы. Затем изделие вырезается с помощью резаков и обрабатывается до нужных размеров в специально приготовленных лекалах.
плюсы данной технологии: относительно не высокие затраты на подготовку форм и на само производство, не высокая степень технологичности, что не требует высокой квалификации персонала. Можно добиться высокого качества изделия и любой человек может приобрести готовое изделие и установить его самостоятельно без дополнительной подгонки перед окончательным монтажом.
— минус №1 — если на дать изделию полностью остыть в форме, то габариты изделия получаются не идеальными
— минус №2 – нельзя наладить истинно массовое производство, так как производственный цикл одного изделия зависит от времени остывания в форме(что особенно критично летом). Длительный процесс подготовки изделия(вырезка, подгонка в лекало и т.д. и т.п.). Форма достаточно быстро изнашивается и надо делать новую форму.
— минус №3 – если изделие состоит из 2-х частей(например, спойлер), то при при покраске и нагреве для просушивания краски части и клей на стыке частей ведут себя по разному и краска проваливается – приходится несколько раз шпаклевать и красить изделие!
Смотри Рис.3

— минус №4 — так как поверхность изделия, полученного из формы, не идеальная, то приходится его выравнивать, шпаклевать и обильно покрывать грунтом перед окрашиванием
— минус №5 — для того, чтобы качественно покрасить изделие – его предварительно надо просушить(прожарить), если этого не сделать, то установленное изделие может поменять форму, а также может вспучиваться краска
— минус №6 — если производитель применил при производстве не достаточно качественный АБС пластик, то происходит растрескивание и отслаивание краски и шпаклёвки на жаре или при морозе
— минус №7 – так как изделие формуется в форму, то пластик вытягивается и его толщина разная и иногда даже стенка изделия бывает критически тонкой – достаточно большой процент брака при производстве – смотри Рис.4

4) Изделия из литьевого пластика, изготовленные по технологии впрыска в пресс форму под высоким давлением
Это самая современная технология, которую используют все автоконцерны для производства запчастей и оригинальных аксессуаров!
С помощью современного оборудования сканируется поверхность автомобиля, на которое будет устанавливаться, например, спойлер. Затем делается математическая 3D модель поверхности автомобиля. Дизайнер рисует новое изделие и готовый файл отправляется на производство. Файл обрабатывается с помощью компьютера и современные станки с программным управлением изготавливают пресс-форму из высоколегированной стали. Внутри пресс-формы делаются полости для быстрого охлаждения. Высококачественный специальный расплавленный пластик под высоким давлением впрыскивается в форму, быстро охлаждается и получается готовое изделие!
Как вы можете догадаться, здесь негде ошибиться! Никакой «человеческий фактор» не может повлиять на качество конечного изделия! Красить изделие легко и быстро! Минимальные затраты материалов и времени на предварительную подготовку изделия к монтажу на автомобиль! Любой, кто приобрёл изделие, изготовленное по этой технологии, может самостоятельно его установить. так как НИКАКОЙ подгонки не потребуется!
Именно такую технология использует BGT Tuning Studio!
Основной минус – очень высокая стоимость изготовления пресс-формы! Зато качество конечного изделия не вызывает НИКАКИХ сомнений!

Как выбрать технологию производства пластиковых изделий: сравнение методов

В статье мы расскажем об основных технологиях изготовления пластиковых изделий и поможем вам выбрать наиболее подходящий для ваших целей метод.

Сегодня технология производства пластмассовых изделий доступна не только большим промышленным компаниям с огромными тиражами, но и обычным людям, изобретателям и бизнесменам. Технологии производства позволяют создавать пластиковые детали или корпуса для любых изделий в любом количестве, что открывает новые просторы для изобретательства, творчества или бизнеса. Например, в прошлой статье мы писали о производстве корпусов для квадрокоптеров как готовой бизнес-идeе, которой практически никто не занимается в Украине.

Существует три технологии изготовления пластиковых изделий. Все эти технологии позволяют создавать высококачественные изделия из пластика, но имеют некоторые различия. Рассмотрим подробно каждую из технологий, ее преимущества, недостатки и сферы применения. Наша статья поможет вам выбрать технологию производства пластмассовых изделий конкретно для вашего случая.

Производству пластикового корпуса предшествует создание 3 D -модели. Подробнее об услуге моделирования корпусов для приборов вы можете узнать здесь.

Технология производства пластмассовых изделий при помощи 3 D- печати

Сегодня технология 3 D -печати приобрела невероятную популярность не только в мире, но и в Украине. При помощи 3 D -принтера можно сравнительно быстро получить готовое изделие и использовать его в качестве прототипа, для выставки или презентации, в научной деятельности при моделировании разных процессов. Распечатанные изделия позволяют полностью оценить функциональность будущего пластикового корпуса без существенных затрат на запуск многосерийного производства. С этой точки зрения технология производства пластмассовых изделий при помощи 3 D -печати является незаменимым средством для оценки рентабельности продукта. К тому же, на этом этапе можно легко заметить изъяны или недостатки функционала предмета и переделать 3 D -модель.

Читайте также:  Стол-трансформер для маленькой кухни

Наиболее распространенным методом 3 D -печати является FDM технология. Этот метод используется практически во всех сферах производства. Печать осуществляется послойно путем поступления материала (полимерной нити) в сопло-дозатор. FDM технология ограничивается размерами принтера, но возможно создание нескольких деталей изделия с их последующим склеиванием. При использовании этой технологии необходимо создавать специальные подпорки, если в изделии есть большие углы наклона. После печати эти подпорки убираются. Кроме того, широко применяются технологии SLS (лазерное спекание порошка) и SLA (лазерное спекание жидкого фотополимера). В зависимости от используемых материалов, есть возможность получения корпуса из разных видов пластика любого цвета.

Обращайтесь в компанию KLONA за услугой 3D-печати. Мы поможет вам подобрать самый подходящий способ 3 D -печати, выберем материал, который подойдет для вашего изделия, и оборудование для реализации вашего проекта.

3D-печать относится к штучному производству пластиковых изделий, так как является идеальным вариантом производства корпусов или деталей в маленьком тираже (до 20 шт.).

Преимущества производства изделий путем 3 D -печати

  1. Нет подготовительных этапов: сразу после получения 3 D -модели, ее можно отправлять на печать в принтер.
  2. Очень простой метод, который не требует дополнительного оборудования.
  3. Позволяет добиться довольно высокой точности изделия, которая зависит от применяемого принтера.
  4. Большой выбор материалов и методов печати позволяет реализовать любой проект.

Недостатки технологии 3 D -печати

  • низкая производительность: печать одного изделия может занять несколько часов, когда в других методах изготовления пластиковых корпусов – от нескольких секунд;
  • ограниченность по габаритам получаемых изделий: если корпус очень большой и должен быть цельным, то 3 D -печать может не подойти для такого запроса в связи с ограниченными размерами принтера.

При создании пластиковых корпусов очень важна разработка промышленного дизайна изделия. Промышленные дизайнеры компании KLONA создают максимально удобные и функциональные корпуса с точки зрения технологии производства и удобства использования. Рекомендации по дизайну корпусов вы можете узнать здесь.

Технология производства изделий из пластмасс: литье в силиконовые формы

Этот способ относится к мелкосерийному производству и лучше всего подходит для изготовления небольшой партии изделий (от 20 до 1000 штук).

Для изготовления силиконовых форм необходима мастер-модель – прототип будущего изделия. В качестве мастер-модели можно использовать готовый пластиковый корпус или напечатанный на 3 D -принтере.

После получения мастер-модели можно приступать к изготовлению обратной силиконовой формы. При помощи клейкой ленты отмечаются линии разъема формы и закрываются отверстия. Внутри размещается литниковая система для подачи силикона и монтируется опалубка. Эта технология производства пластмассового изделия состоит в заливке высококачественного дегазированного силикона в опалубку, внутри которой находится прототип. После этого происходит застывание силикона и форму можно использовать для серийного производства. Процесс изготовления силиконовой формы составляет примерно сутки.

Разогретый пластик заливается в силиконовую форму, где вакуумная среда обеспечивает удаление пузырьков газа и воздуха, которые образовываются при смешивании пластика с растворителем. После застывания пластика форма готова к следующей отливке. Возможно существенно повы c ить производительность за счет одновременно использования нескольких силиконовых форм.

Преимущества метода литья в силиконовые формы

  1. Силикон идеально повторяет форму мастер-модели, что позволяет добиться высокой точности.
  2. Метод отличается сравнительно невысокой стоимостью при небольших тиражах.

Недостатки использования силиконовых форм

  • при помощи одной силиконовой формы можно получить до 20 готовых изделий в зависимости от ее стойкости;
  • ограниченность по габаритам получаемых изделий: силиконовые формы используют для получения мелких и средних деталей (до 30-40 см);
  • невысокая скорость производства (застывание пластика может составлять несколько часов, что позволяет получать всего 5-10 изделий из одной формы в день);
  • ограниченность конструкции – минимальная толщина пластиковых изделий должна составлять 0,1 мм.

Технология производства пластмассовых изделий при помощи литья пластика под давлением

Этот метод подходит для многосерийного производства (от 1000 деталей) пластиковых корпусов. При литье пластика под давлением можно получать изделия сложной конфигурации из разных материалов (полимеров, металла и пр.). Технология состоит в литье разогретого материала под давлением в пресс-формы.

Пресс-форма – это устройство, точно повторяющее конструкцию будущего изделия. Высокое давление необходимо для того, чтобы пластик или металл заполнил все маленькие отверстия и углубления в пресс-форме. Неотъемлемым этапом изготовления пресс-формы является проектирование пресс-форм. Это гораздо сложнее, чем создание силиконовой формы.

Услугу проектирования пресс-формы для вашего изделия вы можете заказать в компании KLONA . Наши моделлеры имеют навыки в проектировании пресс-форм для корпусов сложной конфигурации. Подробнее об услуге читайте здесь.

Пресс-формы изготавливают из высококачественного металла на основе 3 D -модели. Они отличаются высокой долговечностью, прочностью и точностью. Пресс-формы используются во всех видах промышленности для получения пластиковых, металлических и прочих литьевых изделий.

Преимущества производства методом литья под давлением

  1. Невысокая себестоимость изделий при больших тиражах.
  2. Нет ограничений в конфигурации пластиковых изделий.
  3. Идентичность всех изделий и низкий процент бракованных изделий.
  4. Долговечность пресс-форм (компания KLONA предоставляет гарантию на пресс-формы на весь период сотрудничества).
  5. Одна пресс-форма может производить неограниченное количество изделий (любую изношенную деталь можно заменить новой). К тому же, существуют многоместные пресс-формы, которые позволяют производить десятки изделий за раз (например, колпачков для ручек).
  6. Высокая производительность: формирование и остывание одного корпуса происходит меньше чем за одну минуту (в зависимости от конфигурации может составлять от 5 секунд). Подробнее о видах пресс-форм читайте здесь.

Недостатки технологии серийного производства при изготовлении пресс-форм

  • процесс проектирования пресс-форм может занимать несколько недель, что существенно оттягивает запуск производства;
  • производство и проектирование пресс-формы даже для маленького пластмассового корпуса потребует больших затрат на старте производства.

Резюме

В качестве резюме мы составили небольшой тест. Он поможет вам просто выбрать необходимую технологию производства пластмассовых изделий. За детальной информацией обращайтесь к нашим менеджерам.

Заказать производство пластикового изделия вы можете в компании KLONA . Мы предоставляем весь спектр услуг для создания корпусов, деталей и приборов: от промышленного дизайна и моделирования корпуса до налаживания производства при помощи пресс-формы.

Виды полимерных пластиковых труб и варианты применения в строительстве

Изделиям из стали и чугуна всё чаще приходят на замену различные виды полимерных пластиковых труб. Варианты применения и области использования их находятся в широком диапазоне и охватывают водопроводные, канализационные, отопительные системы. Продукция используется при обустройстве тёплых полов, в поливочных комплексах и служит кабелями для прокладки электросетей.

Виды полимерных труб

Пластиковые трубы изготавливаются из материалов, созданных при помощи полимеризации мономеров. Виды труб и материалы, используемые для их производства:

  1. Поливинилхлорид (ПВХ). Трубы и фасонные детали из ПВХ применяются в системах канализации, для производства водостоков и при транспортировке технических жидкостей. Использование для подачи питьевой воды запрещено из-за присутствия хлора в составе сырья. Этот химический элемент опасен для людей и окружающей среды. Монтаж изделий из ПВХ производится методом холодной сварки.
  2. Полиэтилен марки ПЭ 63 используется для производства безнапорных труб, а ПЭ 80 и ПЭ 100 — для напорных. Применяются для водоснабжения и канализации. Из полиэтилена изготавливаются и трубы, сшитые РЕХ, которые обрабатываются под давлением для увеличения прочности и устойчивости к температурным перепадам.
  3. Полибутен (ПБ) — новый вид материала с высокой температурной стойкостью и хорошей эластичностью.
  4. Полипропилен (ПП) — материал с большой термостойкостью и невысокой эластичностью. Из него возможно изготавливать только прямые трубы. Продукция из ПП применяется для холодного и горячего водоснабжения, газоснабжения, отопления, монтажа воздуховодов и при работе со сложными средами. Изделия характеризуются прочностью и гладкостью, что необходимо для контроля качества воды. Монтаж производится методом диффузионной сварки.

Распространение получили металлопластиковые трубные изделия, которые имеют внутри тонкий слой алюминия.

Продукт состоит из пяти слоёв:

  • сшитый полиэтилен;
  • клей, соединяющий пластик и металл;
  • алюминиевый слой;
  • снова клей;
  • сшитый полиэтилен.

Металлопластиковая продукция имеет повышенную прочность, выдерживает большое давление и сохраняет форму при изгибе.

Достоинства и недостатки

Основное преимущество полимерных изделий перед металлическими — это увеличенный срок службы. Такие изделия могут прослужить более 50 лет. Достоинствами изделий из пластика также являются:

  • устойчивость к коррозии;
  • гладкая внутренняя поверхность, на которой не скапливаются мелкие частицы;
  • санитарная безопасность — не ржавеют, не гниют, не вступают в контакт с перекачиваемой жидкостью;
  • небольшой вес;
  • высокая прочность;
  • постоянные гидравлические характеристики и пропускная способность;
  • экологическая безопасность.

К недостаткам использования трубопроводов из пластика относятся: ограничения по давлению в системе и температуре перекачиваемой жидкости, а также выполнение монтажа каждого вида изделий по определённой технологии.

Выбор того или иного материала для изделий зависит от многих факторов. При проектировании пластиковых трубопроводов следует учитывать характеристики материала: гибкость и эластичность, прочностные свойства, условия стыковки и многие другие необходимые параметры.

Ссылка на основную публикацию